Waarom kiezen voor de automatische docking-oplossing met dubbele spindel voor de verwerking van complexe asonderdelen?

1. Verbetering van de precisiedimensie

Traditionele verwerking van enkele spindel van lange assen vereist meerdere klem en herhaalde positioneringsfouten leiden tot coaxialiteitsafwijking (in het algemeen> 0,05 mm). De Dual-spindel automatische docking horizontaal draaicentrum Gebruikt automatische docking -technologie om naadloze overdracht van werkstukken tussen de twee spillen te bereiken, zonder handmatige interventie gedurende het hele proces, en de coaxialiteitsfout kan worden geregeld binnen ± 0,003 mm.

Het snijden van warmte -accumulatie tijdens lange asverwerking veroorzaakt vervorming. De dubbele spindel neemt symmetrische snijkrachtbalanceringstechnologie aan: de voor- en achterspindels brengen synchroon omgekeerde snijkracht toe om de unilaterale stress te compenseren, waardoor vervorming met 60%wordt verminderd.

2.. Meer efficiënter productieproces

Nadat de voorste spindel ruw draaien heeft voltooid, wordt het werkstuk automatisch overgebracht naar de achterste spindel voor fijn draaien, waardoor de demontage-transfer-reinstallatie-link wordt geëlimineerd. Bij de verwerking van een 2-meter lange windenergiespindel wordt bijvoorbeeld het tijdverbruik per stuk verminderd van 8 uur tot 2,5 uur.

Dubbele torentjes werken samen: wanneer de voorste spindel de buitenste cirkel draait, boort/tikt de achterste spindel synchroon om de verwerking van draaien en malenverbindingen te bereiken. De lineaire rooster -liniaal (resolutie 0,1μm) servomotor wordt gebruikt om positieafwijking in realtime te compenseren, en de nauwkeurigheid van de docking herhaalpositionering bereikt ± 0,002 mm. De spilstructuur kan naadloze docking van werkstukken tussen de twee spillen bereiken, het aantal klemtijden verminderen en de verwerkingsefficiëntie verbeteren. De spil heeft stabiele prestaties en hoge snelheid, wat geschikt is voor precisieverwerking van verschillende materialen.

3. Kostenoptimalisatie